Máy viên nén rơm khuôn vòng là thiết bị chính của quy trình sản xuất viên nhiên liệu sinh khối, và khuôn vòng là bộ phận cốt lõi của máy viên nén rơm khuôn vòng, và nó cũng là một trong những bộ phận dễ bị mòn nhất của máy viên nén rơm khuôn vòng. Nghiên cứu lý do khuôn vòng hỏng, cải thiện điều kiện sử dụng khuôn vòng, cải thiện chất lượng sản phẩm và sản lượng, giảm mức tiêu thụ năng lượng (mức tiêu thụ năng lượng tạo hạt chiếm 30% đến 35% tổng mức tiêu thụ năng lượng của toàn bộ xưởng), và giảm chi phí sản xuất (mất khuôn vòng một Chi phí của dự án chiếm hơn 25% đến 30% chi phí trang trí của toàn bộ xưởng sản xuất) và có tác động lớn.

1. Nguyên lý hoạt động của máy ép viên khuôn vòng

Khuôn vành được truyền động để quay bằng động cơ thông qua bộ giảm tốc. Con lăn ép được lắp trong khuôn vành không quay mà tự quay do ma sát với khuôn vành đang quay (bằng cách nén vật liệu). Vật liệu đã tôi và ram đi vào buồng ép được phân bổ đều giữa các con lăn ép bằng bộ phận trải, được kẹp và ép bởi các con lăn ép và liên tục đùn qua lỗ khuôn của khuôn vành để tạo thành các hạt hình cột và đi theo khuôn vành. Vòng được quay và các hạt nhiên liệu sinh khối dạng hạt có độ dài nhất định được cắt bằng máy cắt được lắp cố định bên ngoài khuôn vành. Tốc độ đường truyền của khuôn vành và con lăn kẹp là như nhau tại bất kỳ điểm tiếp xúc nào và toàn bộ áp suất của nó được sử dụng để tạo viên. Trong quá trình làm việc bình thường của khuôn vành, luôn có ma sát giữa khuôn vành và vật liệu. Khi lượng vật liệu sản xuất tăng lên, khuôn vành sẽ dần bị mòn và cuối cùng là hỏng. Bài báo này có ý định phân tích các nguyên nhân hỏng hóc của khuôn vành, để đưa ra các đề xuất về điều kiện sản xuất và sử dụng khuôn vành.

2. Phân tích nguyên nhân hỏng hóc của khuôn vành

Theo quan điểm về hiện tượng hỏng hóc thực tế của khuôn vành khuyên, có thể chia thành ba loại. Loại thứ nhất: Sau khi khuôn vành khuyên hoạt động trong một thời gian, thành trong của mỗi lỗ nhỏ của vật liệu bị mòn, đường kính lỗ tăng lên và đường kính hạt của nhiên liệu sinh khối dạng hạt được sản xuất vượt quá giá trị quy định và hỏng; loại thứ hai: Sau khi thành trong của khuôn vành khuyên bị mòn, bề mặt bên trong không bằng phẳng nghiêm trọng, cản trở dòng chảy của các hạt nhiên liệu sinh khối và thể tích xả giảm và ngừng sử dụng; loại thứ ba: Sau khi thành trong của khuôn vành khuyên bị mòn, đường kính bên trong tăng lên và độ dày thành giảm xuống, thành trong của lỗ xả cũng bị mòn theo. , do đó độ dày thành giữa các lỗ xả liên tục giảm, do đó độ bền kết cấu giảm. Trước khi đường kính của các lỗ xả tăng đến giá trị quy định cho phép (tức là trước khi xảy ra hiện tượng hỏng hóc loại thứ nhất), trong các vết nứt nguy hiểm nhất xuất hiện đầu tiên trên mặt cắt ngang và tiếp tục mở rộng cho đến khi vết nứt mở rộng đến phạm vi lớn hơn và khuôn vành khuyên bị hỏng. Nguyên nhân chính gây ra ba hiện tượng hỏng hóc trên có thể được tóm tắt là trước tiên là do mài mòn, sau đó là hỏng hóc do mỏi.

2-1 Mài mòn

Có nhiều lý do gây ra mài mòn, được chia thành mài mòn bình thường và mài mòn bất thường. Những lý do chính gây ra mài mòn bình thường là công thức của vật liệu, kích thước hạt nghiền và chất lượng làm nguội và tôi luyện của bột. Trong điều kiện mài mòn bình thường, khuôn vành sẽ bị mòn đều theo hướng trục, dẫn đến lỗ khuôn lớn hơn và độ dày thành mỏng hơn. Những lý do chính gây ra mài mòn bất thường là: con lăn áp suất được điều chỉnh quá chặt và khe hở giữa con lăn và khuôn vành nhỏ và chúng mài mòn lẫn nhau; góc của bộ tản không tốt, dẫn đến phân phối vật liệu không đều và mài mòn một phần; kim loại rơi vào khuôn và mài mòn. Trong trường hợp này, khuôn vành thường bị mòn không đều, chủ yếu theo hình dạng của vành đai.

2-1-1

Kích thước hạt nguyên liệu Độ mịn nghiền nguyên liệu phải vừa phải và đồng đều, vì độ mịn nghiền nguyên liệu quyết định diện tích bề mặt cấu thành nên các hạt nhiên liệu sinh khối. Nếu kích thước hạt của nguyên liệu quá thô, độ mài mòn của khuôn sẽ tăng lên, năng suất sẽ giảm và mức tiêu thụ năng lượng sẽ tăng lên. Nhìn chung, nguyên liệu phải đi qua bề mặt sàng 8 lưới sau khi nghiền và hàm lượng trên sàng 25 lưới không được vượt quá 35%. Đối với vật liệu có hàm lượng sợi thô cao, việc thêm một lượng mỡ nhất định có thể làm giảm ma sát giữa vật liệu và khuôn vòng trong quá trình tạo hạt, có lợi cho vật liệu đi qua khuôn vòng và viên có vẻ ngoài mịn hơn sau khi tạo hình. Máy tạo viên rơm khuôn vòng

2-1-2

Ô nhiễm nguyên liệu thô: Quá nhiều tạp chất cát và sắt trong vật liệu sẽ làm tăng tốc độ mài mòn của khuôn. Do đó, việc vệ sinh nguyên liệu thô là rất quan trọng. Hiện nay, hầu hết các nhà máy viên nhiên liệu sinh khối đều chú trọng hơn đến việc loại bỏ tạp chất sắt trong nguyên liệu thô, vì các chất sắt sẽ gây hư hỏng mạnh cho khuôn ép, con lăn ép và thậm chí là thiết bị. Tuy nhiên, không chú ý đến việc loại bỏ tạp chất cát và sỏi. Điều này sẽ khơi dậy sự chú ý của người dùng máy viên rơm khuôn vòng