Máy ép viên rơm dạng vòng là thiết bị quan trọng của quy trình sản xuất viên nén nhiên liệu sinh khối, và khuôn dập vòng là bộ phận cốt lõi của máy ép viên rơm dạng vòng, và nó cũng là một trong những bộ phận dễ bị mòn nhất của máy nghiền rơm dạng vòng. máy ép viên.Nghiên cứu nguyên nhân dẫn đến hỏng khuôn dập vòng, cải thiện điều kiện sử dụng khuôn dập vòng, nâng cao chất lượng và sản lượng sản phẩm, giảm tiêu hao năng lượng (tiêu thụ năng lượng tạo hạt chiếm 30% đến 35% tổng tiêu thụ năng lượng của toàn phân xưởng) và giảm sản lượng chi phí (tổn thất khuôn nhẫn một Chi phí của công trình chiếm hơn 25% đến 30% chi phí trang trí của toàn bộ phân xưởng sản xuất) và có ảnh hưởng lớn.

1. Nguyên lý làm việc của máy ép viên vòng

Khuôn vòng được điều khiển để quay bởi động cơ thông qua bộ giảm tốc.Con lăn ép được lắp trong khuôn vòng không quay mà tự quay do ma sát với khuôn vòng quay (bằng cách nén chặt vật liệu).Vật liệu đã được làm nguội và được tôi luyện đi vào buồng ép được máy rải phân bố đều giữa các trục ép, được kẹp và ép bởi các trục ép, và liên tục đùn qua lỗ khuôn của khuôn vòng để tạo thành các hạt dạng cột và đi theo khuôn vòng.Vòng được quay, và các hạt nhiên liệu sinh khối dạng hạt có chiều dài nhất định được cắt bằng máy cắt được lắp cố định bên ngoài khuôn vòng.Tốc độ dòng của khuôn vòng và cuộn nip là như nhau tại bất kỳ điểm tiếp xúc nào và tất cả áp suất của nó được sử dụng để tạo viên.Trong quá trình làm việc bình thường của khuôn nhẫn luôn có ma sát giữa khuôn và vật liệu.Khi số lượng vật liệu được sản xuất tăng lên, khuôn nhẫn dần dần bị mòn và cuối cùng là hỏng.Bài báo này nhằm phân tích các nguyên nhân hỏng hóc của khuôn dập vòng, để đưa ra các đề xuất về điều kiện sản xuất và sử dụng của khuôn vòng.

2. Phân tích nguyên nhân hỏng hóc làm chết vòng

Từ quan điểm của hiện tượng hư hỏng thực tế của vòng chết, nó có thể được chia thành ba loại.Loại thứ nhất: Sau khi khuôn vòng làm việc được một thời gian, thành bên trong của mỗi lỗ nhỏ của vật liệu bị mòn, đường kính lỗ tăng lên và đường kính hạt của nhiên liệu sinh khối dạng hạt được tạo ra vượt quá giá trị được chỉ định và không thành công;loại thứ hai: Sau khi thành trong của khuôn vòng bị mòn, bề mặt bên trong không bằng phẳng nghiêm trọng, gây cản trở dòng chảy của các hạt nhiên liệu sinh khối, lưu lượng xả giảm và ngừng sử dụng;loại thứ ba: sau khi thành trong của khuôn vòng bị mòn, đường kính trong tăng lên và chiều dày thành giảm, thành trong của lỗ xả cũng mòn theo độ mòn., do đó chiều dày thành giữa các lỗ xả liên tục bị giảm, do đó độ bền kết cấu giảm.Trước khi đường kính của các lỗ phóng điện tăng đến giá trị quy định cho phép (nghĩa là trước khi xảy ra hiện tượng hư hỏng đầu tiên), trong các trường hợp nguy hiểm nhất Vết nứt xuất hiện đầu tiên trên mặt cắt và tiếp tục mở rộng cho đến khi các vết nứt mở rộng ra lớn hơn. phạm vi và vòng chết không thành công.Nguyên nhân cơ bản của ba hiện tượng hư hỏng trên có thể được tóm gọn lại là do mài mòn trước tiên, sau đó là hư hỏng do mỏi.

2-1 mài mòn

Có nhiều lý do gây mòn, được chia thành mòn bình thường và mòn bất thường.Các lý do chính dẫn đến hao mòn bình thường là do công thức của vật liệu, kích thước hạt nghiền và chất lượng tôi luyện và ủ của bột.Trong điều kiện mài mòn bình thường, khuôn vòng sẽ bị mòn đều theo hướng trục, dẫn đến lỗ khuôn lớn hơn và độ dày thành mỏng hơn.Những nguyên nhân chính dẫn đến sự mòn bất thường là: con lăn áp suất được điều chỉnh quá chặt, khe hở giữa con lăn và khuôn vòng nhỏ, và chúng mòn lẫn nhau;góc của máy rải không tốt dẫn đến vật liệu phân bố không đồng đều và bị mài mòn cục bộ;kim loại rơi vào khuôn và mòn.Trong trường hợp này, khuôn vòng thường bị mòn không đều, hầu hết có hình dạng của một cái trống ở eo.

2-1-1

Kích thước hạt nguyên liệu Độ mịn nghiền nguyên liệu phải vừa phải và đồng đều, vì độ mịn nghiền nguyên liệu quyết định diện tích bề mặt bao gồm các hạt nhiên liệu sinh khối.Nếu kích thước hạt của nguyên liệu thô quá thô sẽ làm tăng độ mòn của khuôn, giảm năng suất và tăng tiêu hao năng lượng.Yêu cầu chung là sau khi nghiền nguyên liệu thô phải lọt qua mặt sàng 8 mắt lưới và hàm lượng trên sàng 25 mắt lưới không được vượt quá 35%.Đối với vật liệu có hàm lượng xơ thô cao, việc thêm một lượng dầu mỡ nhất định có thể làm giảm ma sát giữa vật liệu và khuôn vòng trong quá trình tạo hạt, có lợi cho vật liệu đi qua khuôn vòng, và viên có hình thức mịn hơn. sau khi hình thành.Máy ép rơm dạng vòng

2-1-2

Ô nhiễm nguyên liệu: Quá nhiều cát và tạp chất sắt trong nguyên liệu sẽ làm tăng tốc độ mòn của khuôn.Vì vậy, khâu làm sạch nguyên liệu rất quan trọng.Hiện nay, hầu hết các nhà máy sản xuất viên nhiên liệu sinh khối đều chú trọng hơn đến việc loại bỏ tạp chất sắt trong nguyên liệu, vì chất sắt sẽ gây hư hỏng mạnh cho khuôn ép, trục ép và cả thiết bị.Tuy nhiên, việc loại bỏ tạp chất cát, sỏi chưa được chú trọng.Điều này sẽ khơi dậy sự chú ý của người sử dụng máy ép viên rơm dạng vòng